近年来，光伏产业在全球范围内实现了迅速增长，装机量不断增加。2023年我国累计装机608GW，全球累计装机1.42TW。然而，随着光伏发电日益普及和规模化应用，早期安装的光伏电站中，已有相当一部分组件达到“退役”周期全球到2025年预计将产生15-27GW待回收组件，到2050年可产生约800-1000GW待回收组件。但由于退役光伏组件中的铅、锑、镉等有毒、有害物质具有较高的浸出毒性，回收处理不当，不仅造成资源浪费，更会导致士壤和水源污染，对生态环境造成恶劣影响。如何合理、有效规范地回收处理，已经成为行业亟须解决的问题。基于自主专利技术，创新性地提出“可移动式拆卸”和“绿色溶剂分解”相结合的回收方案，极大地提高了回收效率，降低了回收成本，实现了退役光伏组件物质高水平低碳节能分离。现迫切找寻顶尖专家团队研发一套“可移动式”物理拆卸设备。 需具备以下创新点:1、集成度高:利用AI图像识别技术实现边框、接线盒同一工位拆卸，图像识别成功率不低于95%。2、兼容性强:因采用物理碾磨方法，能够接受各种尺寸、损坏程度的退役组件。3、剥离精度高:创新的研工艺辅以精细化设备实现玻璃去除精度达到0.1毫米。4、就近作业:设备需精细化，可集成到一个集装箱，实现退役组件就近“减重”(减重至少80%)，退役组件在项目现场减重至13%后再集中到工厂统一降解处理。极大地降低运输成本，规避投资风险。

"目前，国内外在LNG运输船上运用最为广泛的真空设备是韩国KOWEL和德国leybold所生产的船用螺杆真空泵。螺杆泵有关设计和制造技术及相关标准被国外垄断，要想使用必须支付高昂的专利费用，这也成为国外对中国的LNG运输船设计和制造“卡脖子”的关键问题。 本项目致力于突破新一代船用螺杆真空干泵高效设计理论瓶颈，重点解决由于螺杆泵内部流域跨尺度特征引起的数据流阻断问题，研究稀薄气体跨尺度、跨流态输运过程的数值计算策略，建立极低压、跨流态环境下稀薄气体的统一输运理论，为螺杆真空泵的正向设计提供理论支撑；解决现有研究局限于转子静态间隙和单因素粗放设计等问题，研究复杂泵内空间多物理场耦合的时空演变特性；解决典型工艺环境中多因素支配作用机制模糊的问题，进行空间曲面啮合动态间隙的多因素耦合分析，实现螺杆转子的不敏感性设计；解决真空泵设计验证与应用测试脱节的问题，建立LNG船用工况模拟的参数化测试方法和集成验证系统，突破新一代国产螺杆真空干泵的核心设计理论和精准测试的关键难题。"

【精准描述所要解决的技术问题，预期达到的成熟度、成本等指标，以及工艺、设备、方法等技术水平】 1.解决360mm\460mm连铸板坯的中心偏析、内部裂纹2.解决特厚板坯的表面质量3.解决厚板的边部裂纹4.优化成分设计，解决中心1/2、1/4的性能和探伤缺陷5.优化热处理工艺，解决140mm以上Nb\V\Ti微合金钢的低温冲击性能不合。 【描述已经开展的工作、所处阶段、投入资金和人力、仪器设备、生产条件】 1.已有成熟的洁净钢生产技术2.已和中冶京诚合作完成对板坯铸坯的理论基础工作3.具备完整的检测手段4.生产设备系统已调试正常5.中厚板生产工艺设备目前国内最先进6.拥有较好的生产研发队伍。

【精准描述所要解决的技术问题，预期达到的成熟度、成本等指标，以及工艺、设备、方法等技术水平】 （1）压铸模具钢的成分优化及工艺流程优化； （3）冶炼工艺关键技术控制研究； （4）组织均匀化工艺研究； （5）大型模块钢锭均匀化及锻造工艺研究； （6）热作模具钢的组织超细化及球化退火工艺研究； 预期指标如下： （1）纯净度：S≤0.003%；P≤0.015%；O≤15ppm；N≤70ppm；H≤1.5ppm （2）非金属夹杂物： A类≤0.5级，B类≤1.0级，C类≤0.5级，D类≤1.0级；电渣类均按照≤0.5级。 （3）中心疏松和锭型偏析按GB/T1299检验评级，≤1.0为合格。 （4）退火组织按NADCA＃207-2018标准评级，符合可接受标准要求；其中对于H13钢 直径≤400mm或厚度≤400mm,应不高于AS4；直径> 400mm或厚度＞400mm,应不高于AS6。 （5）带状组织按NADCA＃207-2018标准评级，应满足NADCA#229-2016带状偏析评级图SB1~SB4级别或符合可接受标准要求； （6）冲击韧性：按照NADCA＃207-2018标准取样，热处理硬度：44-46 HRC。无缺口冲击试验按NADCA 1990标准进行。（7）液析碳化物：在带状组织试样上观察液析碳化物，原则上整个观察面应观察不到液析碳化物，若存在液析碳化物，其尺寸不大于5μm视为合格。

在“老龄化、少子化”加剧劳动力结构性短缺的背景下，波司登已多年持续在生产制造领域进行智能化升级投入。目前已实现裁剪、充绒等环节的自动化、智能化。但裁片分离仍依赖人工，成为制约服装生产全流程智能化的“关键一公里”。 裁片因面料多样、形态柔性（作业过程中形态随机变化）等特点，智能化设备需突破两大技术瓶颈：一是对复杂裁片状态的高精度识别与作业规划能力；二是针对轻薄柔性物体的精细化操作及实时调节能力。随着重复性劳动力释放需求持续提升，破解该瓶颈对未来保障生产制造的稳定、高效、可控，具有迫切的现实意义。 本项目拟开发具身智能裁片分离系统，核心目标包括：实现裁片±0.1mm精准定位；裁片无损伤分离（2阶段分离成功率≥80%，3阶段≥95%）；达成7×24小时无人工干预运行（需干预时支持远程介入）；集成验片、打码2道关联工序，实现3合1智能化替代，释放80%以上重复性劳动力。 未来，将以柔性面料智能抓取技术为基础，进一步推动缝纫及检验环节的智能化升级（支持多种形态硬件切换），建立服装行业具身智能应用技术典范，为制衣行业智能化转型提供可方案，助力破解劳动力依赖难题，引领柔性制造行业的智能化转型。

"1、希望解决的主要技术：复杂空间构型下±0.1mm级定位精度、多机协同作业智能调度、工艺知识数字化建模、人机混合环境安全控制。 技术指标：定位精度±0.1mm（静态）/±0.3mm（动态）、支持逆向建模与模型导入、支持智能焊接工艺匹配与人工干预调整工艺、危险区域警报装置。； 2、现有基础：工序设计和应用场景已具备，相关焊接工艺已论证。"

1、希望解决的主要技术：针对复杂环境下目标侦察效率低的问题，突破复杂场景目标威胁评估等关键技术，开展实际样机典型场景下的考核验证试验，实现侦察装备对复杂环境的快速适应，有效提升观察效率。 2、需求提出背景及主要应用领域方向:目前的侦察装备主要采用传统侦察方式，在目标确认和毁伤评估环节缺乏专业支撑装备，主要依靠引导员主观判断来完成。受环境复杂度，天候气象，人眼分辨极限阈值甚至人员身心状况等因素，打击目标的确认和打击效果判断有可能会出现滞后或错误的情况，严重制约整体效果。采用数据挖掘和深度学习、多属性决策和综合评估，能够自动发现可疑目标并根据目标状态给出威胁等级的推测，辅助人员做出更加快速准确的判断，以便做出快速的决策。 国内多个高校和企业均开展了相关研究，能够满足初步的自主识别和简单分类需求，并未完全实现复杂场景下稳定的侦察、评估能力。在快速发展的硬件算力和软件逻辑的支持下，现代侦测装备应具备自动发现目标、评估威胁等级并核查打击效果的能力，以便作战人员做出快速的决策，可应用于各类无人侦察装备具有较好的社会、军事效益和广泛的应用前景。 3、技术难点：随着假想冲突范围的扩大，除了自然物体、也存在人造伪装的干扰，需要高效完成对威胁目标的发现、识别和评估，为下一步行动计划制定提供快速的信息参考。 该需求的难点为，解决低观测视角小微尺度目标可靠检测，综合考虑多层级威胁建立科学的目标威胁等级评估体系，通过精准特征分析实现毁伤程度精确评估等。 4、对主要技术指标、成本、周期等有关要求：使样机具备对车辆、人员目标的自动识别能力，能够对识别目标的威胁等级和毁伤程度进行评估，并实现数据可视化;在复杂场景下，对车辆目标(4.6米x2.3 米)的自动识别距离不小于2千米，识别概率优于90%;威胁等级评估体系分级不小于三级评估准确率优于 80%。

1、希望解决的主要技术: 工业遥控器开发。 2、需求提出背景及主要应用领域方向： 背景：目前市场没有质量稳定的产品，质量改善进度慢。 主要应用领域：桥门式起重机。 3、技术难点： 射频频段干扰问题 4、对主要技术指标、成本、周期等有关要求： 指标：相邻频段抗干扰，节能，稳定。 成本：和市场平均水平相近。 周期：初步预估一年左右

1.希望解决的主要技术:开发可移动的机械手，实现再生短纤熔体过滤器自动切换。 2.需求提出背景及主要应用领域方向：再生短纤领域由于原料成份比较复杂，熔体过滤器的切换周期很短（约3～4小时切换一次），工作环境差、人工成本高、安全风险大。目前，行业者均采用低素质人工手动切换的方式。该技术开发可为相关企业节约大量人工成本，提高切换可靠性，降低切换安全风险。 3.技术难点：主要是从事自动控制的人不了解现场流程，需要不同专业人员联合攻关。难点是自动定位、自动拆解和自动组装。 4.对主要技术指标、成本、周期等有关要求：主要指标是切换成功率100%。每套自动切换装置至少为企业节约人工12人。 5.其他关联服务需求：高校或相关企业技术支持。

"为提升自动化水平及提高产品质量，拟研发专门用于封头凸缘自动焊接系统，焊接方式外侧采用机器人自动TIG焊，内侧采用机器人自动MIG焊。系统需具备自动寻位跟踪，设备通过激光视觉跟踪装置采集到焊缝的位置信息，由高性能工业控制计算机自动计算出焊接轨迹数据，然后将焊接轨迹数据传输给机器人系统，再由控制系统下发运动指令给机器人各运动轴来实现整套控制工作。考虑到凸缘位置对焊接的影响，机器人系统需配套变位机，整套焊接系统需满足如下要求： 焊接速度：大于300mm/min 寻位精度精度：小于0.2mm 焊缝成型质量符合产品ASME工艺要求。 "