此项技术研究着力于改善隐形牙套膜片的矫正效果、抑菌性能及舒适性。现有的齿科膜片材质均一，因此导致其物理性能也较单一。例如：某些齿科膜片刚性较好，但是韧性较差，这种齿科膜片就容易发生断裂；而某些齿科膜片韧性较好，但是刚性较差，这种齿科膜片就容易发生变形。也就是说，单一的物理性能限制了齿科膜片的应用。 目前国内外关于齿科正畸使用的热压膜材料是一类有不同特性的聚合物，主要包括苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸乙二酯-聚乙二醇、热塑性聚氨酯、聚碳酸酯等。

行业共性“卡脖子”技术及现实应用场景 （1）负荷用电与电源发电之间的碳排放存在一一对应关系，现有技术手段难以对电网碳足迹进行全环节有效追踪，特别是如何结合电网中的电碳关系与园区内的电碳关系指导园区的低碳运行是行业共性“卡脖子”技术难题。 （2）碳排放数据收集是摸清碳排放家底、科学推进碳排放双控的基础。目前园区碳排监测手段主要有统计数据换算、碳核查和直接监测三种方式，但均未形成完备可信的标准体系，给后续的分析、评价、决策和优化带来困难。针对不同碳源和园区研究并提出碳排放数据监测手段，是亟待解决的问题。

为避免坩埚中的杂质如碳、氧、铁等进入熔体中影响太阳能电池寿命。同时减少反应粘连，需要在坩埚上涂敷涂层，使熔体与坩锅壁隔离。需要对石英坩埚喷涂新工艺设计，并根据工艺完成智能产线相关装置及设备开发

件材质主要有高铬铸铁、耐磨堆焊、金属复合陶瓷和淬硬钢材四种，三种均在使用。高铬铸铁材质的优点是价格适中，制造简单，加工周期短，缺点是基本上不可修复，存在开裂的风险，使用时要避免磨内进入铁块等硬物，也要避免磨内急冷急热。耐磨堆焊材质的优点是可以多次修复，但也存在掉块、剥落等情况，修复时最好由经验丰富的专业队伍修复。金属复合陶瓷材质基本上不会出现开裂、掉块和剥落等现象，缺点是不具备修复的价值，加工制造周期较长，吨单价相对较高。市场上还有一种是通过热处理的方式制作的耐磨钢板，可用于制造铲斗、装载机、自卸车、破碎机、选粉机，溜槽以及各种耐磨衬板。可经得起任何形式的、来自于各种各样岩石、沙子及砾石的磨损。同时它还具备良好的可加工性，可使轻易地生产或定制备件，但耐磨性不如前3者。

氧化亚硅(Si0)相关工艺开发是紧扣当前新能源行业的飞速发展大趋势的前沿技术领域，高性能氧化亚硅(SiO)负极材料的研发在新能源行业具有重大战略意义。围绕下一代负极材料氧化亚硅(SiO)，开发具有高容量、低溶胀、长寿命等特点的新型硅基负极材料，并通过表面可控保护碳层、人工造孔等方式突破其产业化中的瓶颈问题，实现技术赶超和工程创新，在已有氧化亚硅生产路线的基础了，充分考虑流程优化、能耗节约等措施，以可控包覆工艺技术为支撑，实现对 Si0 负极材料表面碳层可控保护，以进一步提升氧化亚硅负极产业化相关性能指标。

（1）高速立车热稳定性分析及结构优化技术研究 提出与实际结构近似热传导特性的机床结构等简化方法；建立机床热-力耦合仿真模型，研究多热源作用下的机床整机温度变化和热变形场的变化规律；研究机床结构-热对称-散热三位一体的热平衡设计方法，建立高速立车热平衡结构优化设计策略。 （2）冷却系统优化（冷却流量、冷却布置），润滑油采取大制冷量冰箱，快速控制温度变化。冷却油直接与主轴轴承接通，直接控制主轴轴承的发热量。切削液通过冰箱控制温度变化，使切削液温度处于恒温状态。冷却液经过高压水泵加压，经过管路直接刀具中心喷出，冷却刀具及所加工零件上，控制刀具发热的同时也能良好的控制所加工零件的温度变形。因电器元件的发热也会将热量传递给机床本体，造成机床零件热变形，电控柜配备空调，控制电器元件发热的同时提高电器元件的使用寿命。 （3）制造与装配工艺（热处理、去应力加工工艺、装配工艺） 在主要零件加工过程中，采取两次回火方式去除铸件的内在应力，分别在铸件铸造完成后进行一次回火，和粗加工后进行第二次回火，进一步去除零件内应力。滑枕采取锻件材料，经过粗加工、半精加工、表面淬火、精加工、磨削等工序进行控制。 （4）高速立车研制及应用验证 机床整机研制、精度检测、性能测试：空运转、切削性能检测与测试

循环温度:温度循环是导致大尺寸石英坩埚热疲劳的主要因素之一，循环温度的高低直接影响到坩埚的热疲劳性能。循环次数:大尺寸石英坩埚在温度循环下的热疲劳寿命与循环次数有关。循环次数越多，热疲劳损伤越严重。坩埚形状和尺寸:坩埚的形状和尺寸对热疲劳寿命也有影响。一般来说，形状复杂的坩埚在温度循环下容易出现热疲劳损伤;同时，大尺寸坩埚也容易受到循环温度的影响而出现热疲劳损伤。材料性能:材料的热膨胀系数、热导率、热容量等性能对坩埚的热疲劳寿命也有影响。制备工艺:制备工艺的差异也会影响坩埚的热疲劳寿命例如，坩埚的成型工艺、烧结工艺等都会影响坩埚的热疲劳性能。因此,系统性地研究石英坩埚在温度循环下的热疲劳行为,开发出循环温度、坩埚形状尺寸、材料及制备工艺的协同作用数据库，对于提高其使用寿命和安全性具有重要意义。

1、基于AI的DR图像增强方法：通过采用Augmentor方法，对锂电内部缺陷图像进行水平翻转及垂直翻转、旋转及随机缩放产生传统图像数据增强，利用AI网络生成式数据增强与传统数据增强相结合的方法，对锂电内部缺陷进行缺陷提取和缺陷融合处理和StyleGANv2缺陷生成处理，实现锂电内部缺陷图像数据集快速建立，以提高训练模型的鲁棒性。 2、锂电工业射线DR检测工业大模型轻量化：综合考虑大模型的高计算成本、大量参数、推理延迟等门槛问题，使用传统模型的相关方法，如剪枝、蒸馏、压缩、浮点数简化相似地对大模型进行轻量化设计部署，量化分析各种设计对于轻量化部署的能力影响比重，优选一种或并用多种适用于锂电工业射线DR检测的轻量化大模型部署方案。 3、锂电工业射线DR检测工业大模型模块优化：针对锂电工业射线DR检测，根据数据集中锂电内部缺陷的特点选用合适的主干网络，并对模型模块内部进行改进优化，提高模型特征提取能力；探究不同超参数、优化器、后处理方式对模型精度的影响，考虑引入预训练并进行相应大模型微调处理，同时针对结果建立多组对照训练模型，从基于MoE的混合专家网络大模型中，选择提取并构建最佳的损伤检测模型，获取预训练数据优化训练，实现高精度识别。

研发一款大型铝板动台定梁数控龙门高精度铣削专用机床，满足以下要求： 1.机床功能 主要用于铸造铝锭锯切后外表面加工，可同时加工2米宽的铝板的大平面。能实现半自动循环加工、手动铣削、单面铣削，并有单动作、手动调整等功能。 2.加工对象 铝板材质：3、5、6、7、8系列； 铝板最大重量：2吨； 铣后的铝板表面粗糙度要求为＜0.4μm，平面度为＜0.1mm。 3.设备加工参数 根据铝板材料、宽度以及刀具参数计算，机床切削线速度在1500m/min-2000 m/min之间，进给速度 300mm/min-1200mm/min 之间，机床保持在恒定功率下工作。

1、智能算法设计：研究适用于数字电气工程领域的AI大模型智能算法，实现设备智能控制和优化。特别是通用型大模型（GLM)和生成式大模型（LLM）的结合使用，以及电气工程师专属的企业知识库的搭建和应用。 2、数据处理与分析：实时更新大模型的算法，以及普世的电气工程技术，处理来自企业内部的知识库数据，提取有用信息，支持决策和优化； 3、智能设备集成：研究AI数字电气工程师与智能电气设备之间的信息交互和协同工作，提高生产效率，实现24小时实时的设备监控和预警，管理电气设备的安全性和可靠性，防止故障和事故的发生。 4、人机协作：设计AI电气工程师与人员之间的沟通协作界面以及生产管理界面，实现智能化生产管理；