1、项目目标：开发具有自主知识产权的五轴联动水导激光加工机床，实现高精度、低热损伤的复杂曲面加工，2年内完成从样机到量产的转化； 2、研究内容：（1）水导激光高效耦合技术；（2）复杂曲面高精度控制技术；（3）路径自动生成CAM及水导激光加工工艺软件开发； 3、现有技术基础：科乐为数控专注于激光精密加工领域，围绕五轴联动水导激光加工展开技术攻关，目前已实现的技术突破包括：（1）超导水制备及水压控制；（2）高效水光耦合实现；（3）高精度喷头加工；（4）支持多传感器数据融合的数控系统软硬件开发；（5）CAM软件开发；（6）针对各类超硬材料的水导加工工艺开发；（7）超精密机床的机械实现。

1、希望解决的主要技术：1）太阳能光伏电解水制氢： 利用光伏组件将太阳能转化为电能，驱动电解水装置分解水分 子，生成高纯度氢气（H₂）和氧气（O₂）。系统通过能量管理模块实现“光-电-氢”高效耦合，降低 制氢能耗。； 2、现有基础：结合了内燃机车和电力机车运用的双重优势，将燃料电池将氢气化学能转化为电能驱动机车，能结合智能能量分配策略优化系统效率与续航能力。

1、通过新一代算法，重点解决排产优化求解算法中遇到的NP难的问题，缩短求解时间，降低模型刚性； 2、开展基于AI模型进行车间排产的探索与尝试。

1、希望解决的主要技术：催化反应器及其撬块方案的设计优化，具备长周期运行稳定性超过8000小时；钯膜提纯模块系统设计优化；智能控制系统优化。 2、现有基础：针对氨分解催化剂的小型测试平台建设，测试了现有催化剂的主要性能；购置了一部分试验研究所必需的分析仪表；完成了5Nm3/h小型低温氨分解制超纯氢设备的结构设计，并申请了多项专利。

（1）高速立车热稳定性分析及结构优化技术研究 提出与实际结构近似热传导特性的机床结构等简化方法；建立机床热-力耦合仿真模型，研究多热源作用下的机床整机温度变化和热变形场的变化规律；研究机床结构-热对称-散热三位一体的热平衡设计方法，建立高速立车热平衡结构优化设计策略。 （2）冷却系统优化（冷却流量、冷却布置），润滑油采取大制冷量冰箱，快速控制温度变化。冷却油直接与主轴轴承接通，直接控制主轴轴承的发热量。切削液通过冰箱控制温度变化，使切削液温度处于恒温状态。冷却液经过高压水泵加压，经过管路直接刀具中心喷出，冷却刀具及所加工零件上，控制刀具发热的同时也能良好的控制所加工零件的温度变形。因电器元件的发热也会将热量传递给机床本体，造成机床零件热变形，电控柜配备空调，控制电器元件发热的同时提高电器元件的使用寿命。 （3）制造与装配工艺（热处理、去应力加工工艺、装配工艺） 在主要零件加工过程中，采取两次回火方式去除铸件的内在应力，分别在铸件铸造完成后进行一次回火，和粗加工后进行第二次回火，进一步去除零件内应力。滑枕采取锻件材料，经过粗加工、半精加工、表面淬火、精加工、磨削等工序进行控制。 （4）高速立车研制及应用验证 机床整机研制、精度检测、性能测试：空运转、切削性能检测与测试

1、基于AI的DR图像增强方法：通过采用Augmentor方法，对锂电内部缺陷图像进行水平翻转及垂直翻转、旋转及随机缩放产生传统图像数据增强，利用AI网络生成式数据增强与传统数据增强相结合的方法，对锂电内部缺陷进行缺陷提取和缺陷融合处理和StyleGANv2缺陷生成处理，实现锂电内部缺陷图像数据集快速建立，以提高训练模型的鲁棒性。 2、锂电工业射线DR检测工业大模型轻量化：综合考虑大模型的高计算成本、大量参数、推理延迟等门槛问题，使用传统模型的相关方法，如剪枝、蒸馏、压缩、浮点数简化相似地对大模型进行轻量化设计部署，量化分析各种设计对于轻量化部署的能力影响比重，优选一种或并用多种适用于锂电工业射线DR检测的轻量化大模型部署方案。 3、锂电工业射线DR检测工业大模型模块优化：针对锂电工业射线DR检测，根据数据集中锂电内部缺陷的特点选用合适的主干网络，并对模型模块内部进行改进优化，提高模型特征提取能力；探究不同超参数、优化器、后处理方式对模型精度的影响，考虑引入预训练并进行相应大模型微调处理，同时针对结果建立多组对照训练模型，从基于MoE的混合专家网络大模型中，选择提取并构建最佳的损伤检测模型，获取预训练数据优化训练，实现高精度识别。

研发一款大型铝板动台定梁数控龙门高精度铣削专用机床，满足以下要求： 1.机床功能 主要用于铸造铝锭锯切后外表面加工，可同时加工2米宽的铝板的大平面。能实现半自动循环加工、手动铣削、单面铣削，并有单动作、手动调整等功能。 2.加工对象 铝板材质：3、5、6、7、8系列； 铝板最大重量：2吨； 铣后的铝板表面粗糙度要求为＜0.4μm，平面度为＜0.1mm。 3.设备加工参数 根据铝板材料、宽度以及刀具参数计算，机床切削线速度在1500m/min-2000 m/min之间，进给速度 300mm/min-1200mm/min 之间，机床保持在恒定功率下工作。

市场上主要的人形机器人关节模组采用的是谐波齿轮传动和行星滚珠丝杆传动的方式，但是这两种传动方式均存在扭矩小，无法承受大负载的问题，所以我方需要开发一种摆线传动结构的关节模组来解决大负载传动的问题。

1.多性能测试台机械结构设计：针对静压主轴测试需求，设计高刚性、高稳定性的机械结构，包括底座、工作台、主轴安装装置、防护系统、液压控制系统等，确保测试过程中平台稳定性和可靠性，减少外界干扰对测试结果的影响。 2.高性能传感器选型与集成：研究适用于静压主轴性能测试的高精度传感器，如位移、力、温度、振动等，优化传感器布置方案，实现对主轴各项性能参数的实时、准确测量，并解决传感器信号的抗干扰问题。 3.智能控制系统开发：开发基于先进控制算法的智能控制系统，实现对测试过程的自动化控制，包括液压压力、加载、转速调节等操作，提高测试效率和精度，并具备故障诊断和报警功能，保障测试平台的安全运行。 4.数据采集与分析软件系统搭建：设计开发数据采集与分析软件，实现对传感器采集数据的实时处理、存储和可视化显示，为静压主轴的优化设计提供依据。

1.磨削电主轴产品性能提升研究：根据企业产品市场规划，设计一款30000转/分轴承支承式电主轴，作为本项目性能提升的电主轴原型样品，依托多性能测试台进行主轴性能的测试，生成电主轴关键性能参数的报告与仿真分析参数方案对比，对主轴进行结构、预紧力、轴承材料等技术参数进行优化改进，达到目标性能指标。 2.动力学仿真结构分析：针对电主轴原型样品，围绕回转精度、静动态刚度、振动、预紧力等因数，建立电主轴的动力学模型，对主轴的动力学性能进行仿真验证。后续依照实验台测试结果对仿真模型进行修正，包括对电涡流位置传感器的测量结果反推芯轴的振型等，对电主轴结构设计提出优化方案。 3.磨削电主轴测试系统研究：由合作单位研发集成式、自动化，可用于实际工况电主轴多性能测试的综合系统，完成测试台的结构设计及传感、控制等系统的搭建与调试，开发测试数据采集和分析系统，实现对测试数据的实时采集、存储和分析，为电主轴的性能评估和优化提供依据。