1、项目目标：开发具有自主知识产权的五轴联动水导激光加工机床，实现高精度、低热损伤的复杂曲面加工，2年内完成从样机到量产的转化； 2、研究内容：（1）水导激光高效耦合技术；（2）复杂曲面高精度控制技术；（3）路径自动生成CAM及水导激光加工工艺软件开发； 3、现有技术基础：科乐为数控专注于激光精密加工领域，围绕五轴联动水导激光加工展开技术攻关，目前已实现的技术突破包括：（1）超导水制备及水压控制；（2）高效水光耦合实现；（3）高精度喷头加工；（4）支持多传感器数据融合的数控系统软硬件开发；（5）CAM软件开发；（6）针对各类超硬材料的水导加工工艺开发；（7）超精密机床的机械实现。

1、希望解决的主要技术：1）太阳能光伏电解水制氢： 利用光伏组件将太阳能转化为电能，驱动电解水装置分解水分 子，生成高纯度氢气（H₂）和氧气（O₂）。系统通过能量管理模块实现“光-电-氢”高效耦合，降低 制氢能耗。； 2、现有基础：结合了内燃机车和电力机车运用的双重优势，将燃料电池将氢气化学能转化为电能驱动机车，能结合智能能量分配策略优化系统效率与续航能力。

（1）高速立车热稳定性分析及结构优化技术研究 提出与实际结构近似热传导特性的机床结构等简化方法；建立机床热-力耦合仿真模型，研究多热源作用下的机床整机温度变化和热变形场的变化规律；研究机床结构-热对称-散热三位一体的热平衡设计方法，建立高速立车热平衡结构优化设计策略。 （2）冷却系统优化（冷却流量、冷却布置），润滑油采取大制冷量冰箱，快速控制温度变化。冷却油直接与主轴轴承接通，直接控制主轴轴承的发热量。切削液通过冰箱控制温度变化，使切削液温度处于恒温状态。冷却液经过高压水泵加压，经过管路直接刀具中心喷出，冷却刀具及所加工零件上，控制刀具发热的同时也能良好的控制所加工零件的温度变形。因电器元件的发热也会将热量传递给机床本体，造成机床零件热变形，电控柜配备空调，控制电器元件发热的同时提高电器元件的使用寿命。 （3）制造与装配工艺（热处理、去应力加工工艺、装配工艺） 在主要零件加工过程中，采取两次回火方式去除铸件的内在应力，分别在铸件铸造完成后进行一次回火，和粗加工后进行第二次回火，进一步去除零件内应力。滑枕采取锻件材料，经过粗加工、半精加工、表面淬火、精加工、磨削等工序进行控制。 （4）高速立车研制及应用验证 机床整机研制、精度检测、性能测试：空运转、切削性能检测与测试

1、基于AI的DR图像增强方法：通过采用Augmentor方法，对锂电内部缺陷图像进行水平翻转及垂直翻转、旋转及随机缩放产生传统图像数据增强，利用AI网络生成式数据增强与传统数据增强相结合的方法，对锂电内部缺陷进行缺陷提取和缺陷融合处理和StyleGANv2缺陷生成处理，实现锂电内部缺陷图像数据集快速建立，以提高训练模型的鲁棒性。 2、锂电工业射线DR检测工业大模型轻量化：综合考虑大模型的高计算成本、大量参数、推理延迟等门槛问题，使用传统模型的相关方法，如剪枝、蒸馏、压缩、浮点数简化相似地对大模型进行轻量化设计部署，量化分析各种设计对于轻量化部署的能力影响比重，优选一种或并用多种适用于锂电工业射线DR检测的轻量化大模型部署方案。 3、锂电工业射线DR检测工业大模型模块优化：针对锂电工业射线DR检测，根据数据集中锂电内部缺陷的特点选用合适的主干网络，并对模型模块内部进行改进优化，提高模型特征提取能力；探究不同超参数、优化器、后处理方式对模型精度的影响，考虑引入预训练并进行相应大模型微调处理，同时针对结果建立多组对照训练模型，从基于MoE的混合专家网络大模型中，选择提取并构建最佳的损伤检测模型，获取预训练数据优化训练，实现高精度识别。

研发一款大型铝板动台定梁数控龙门高精度铣削专用机床，满足以下要求： 1.机床功能 主要用于铸造铝锭锯切后外表面加工，可同时加工2米宽的铝板的大平面。能实现半自动循环加工、手动铣削、单面铣削，并有单动作、手动调整等功能。 2.加工对象 铝板材质：3、5、6、7、8系列； 铝板最大重量：2吨； 铣后的铝板表面粗糙度要求为＜0.4μm，平面度为＜0.1mm。 3.设备加工参数 根据铝板材料、宽度以及刀具参数计算，机床切削线速度在1500m/min-2000 m/min之间，进给速度 300mm/min-1200mm/min 之间，机床保持在恒定功率下工作。

1.高精度检测技术研究 研究数控刀架几何精度、旋转定位精度和直线轴定位精度的高 效检测方法，开发快速、精准的测量方案，确保检测数据可靠 且符合国家标准要求。 2.综合性能检测系统构建 搭建数控刀架综合性能检测系统，集成高精度传感器与测控软 件，实现检测数据的自动化采集与分析，并直接输出数字化检 验曲线和量化检测结果。同时，建立特征参数数据库，存储测 试数据与检验报告，支持历史数据追溯与对比分析。 3.性能优化与数据支撑 基于大量检测数据，进行关键参数相关性分析，研究影响刀架 性能的主要因素，为数控刀架的结构优化、精度提升及工艺改 进提供科学依据和数据支持。 4.验证刀架温度变化对精度的影响 在数控刀架关键部位设置温度传感器，通过不同温度下数控刀 精度数据的对比，研究温度变化对数控刀架的精度影

1.磨削电主轴产品性能提升研究：根据企业产品市场规划，设计一款30000转/分轴承支承式电主轴，作为本项目性能提升的电主轴原型样品，依托多性能测试台进行主轴性能的测试，生成电主轴关键性能参数的报告与仿真分析参数方案对比，对主轴进行结构、预紧力、轴承材料等技术参数进行优化改进，达到目标性能指标。 2.动力学仿真结构分析：针对电主轴原型样品，围绕回转精度、静动态刚度、振动、预紧力等因数，建立电主轴的动力学模型，对主轴的动力学性能进行仿真验证。后续依照实验台测试结果对仿真模型进行修正，包括对电涡流位置传感器的测量结果反推芯轴的振型等，对电主轴结构设计提出优化方案。 3.磨削电主轴测试系统研究：由合作单位研发集成式、自动化，可用于实际工况电主轴多性能测试的综合系统，完成测试台的结构设计及传感、控制等系统的搭建与调试，开发测试数据采集和分析系统，实现对测试数据的实时采集、存储和分析，为电主轴的性能评估和优化提供依据。

研制放电加工脉冲电源和伺服控制单元,形成满足 PCD 刀具磨削技术和效率要求的专有组合加工设备;深入研究 PCD 刀具材料特性，确定适用于 PCD 刀具的放电磨削组合加工工艺及加工参数，实现PCD刀具加工;开发针对PCD 刀具的磨削加工程序，实现 PCD 刀具自动化磨削加工，减少人工干预，提高加工效率。

随着国家“新型电力系统”与“智能制造”战略的加快推进，传统依赖人工经验的质量检测与产线监控方式已难以满足高标准、高效率的制造要求，亟需构建更加智能、精准、可追溯的制造过程监控与健康评估体系。针对上述问题，需要开展多模态感知的环网柜智能制造及应用健康度评估系统研发，基于多模态数据融合与跨模态在线学习原理，融合红外温度传感器、局放传感器、气密传感器等多种传感信息，实现环网柜智能制造故障智能检测与应用健康度评估。

（1）EVA基生物可降解材料制备薄膜技术。筛选与医用级EVA物理相容性高的生物可降解材料，确定优化配比；基于熔树脂冷却结晶成核作用机理，根据配方组成匹配工艺条件，制备出高透明性、生物相容性的EVA生物可降解膜材料，薄膜厚度0.1mm±0.01mm，力学性能及透气率符合国家标准。(2）细胞培养袋体焊接关键工艺技术。开发EVA生物可降解袋稳定焊接工艺技术。袋体焊接边、配件或导管焊接处整齐，无明显褶皱；焊接出的成品能够耐受50kPa的水压，15min内无任何泄露；加工后的袋体不能发生材料变性。性能验证测试（密封性能、化学性能、透气性、细胞扩增、生物相容性等）需满足检测标准。（3）培养袋培养细胞效能分析。细胞培养密度不低于5×105个/mL,细胞培养周期不低于7天，细胞存活率不低于90%。（4）细胞培养袋中试示范线建设。开发EVA基生物可降解材料制备薄膜及袋体关键焊接工艺及装备，并建设细胞培养袋中试示范产线。